Ştamplama hissələrinin qeyri-bərabərliyini necə azaltmaq olar

Məhsullarımızda çoxlu ştamplama hissələri var(keçid rozetka lampa tutacağı)

Çəkmə kalıbının yoxlanılması və korreksiyası: Qabarıq və konkav meydana gəlməsini azaltmaq və sabit vəziyyəti saxlamaq üçün rəsm kalıbı mütəmadi olaraq yoxlanılmalı və saxlanılmalıdır.Adi təcrübə, boş tutucunun və işlənmiş səthin yapışma cızıqlarını yoxlamaq üçün nümunədən istifadə etməkdir (konkav kalıp) Yuvarlaq künclər, yuvarlaq küncləri yumruqlayın).Qırxma kalıbının yoxlanılması və korreksiyası: Kəsmə prosesindən sonra qabarıqlıq və qabarıqlığın səbəbi kəsmə zamanı əmələ gələn dəmir tozundan qaynaqlanır.Buna görə də, konveks və konkav meydana gəlməməsi üçün ştamplamadan əvvəl dəmir tozunu müşahidə etmək lazımdır..

Müvafiq manipulyator sürəti: Yarımavtomatik rəsm kalıbının istehsalı üçün, çəkmə zımbası aşağı kalıp mövqeyində olduqda və manipulyator sürəti çox sürətli olduqda, burr zımbanın yuxarı hissəsinə düşərək qabarıq və konkav əmələ gətirir.Bu problemin qarşısını almaq üçün biz hissələrin boşalma sınağı istehsaldan əvvəl edilə bilər və manipulyatorun sürəti və boşalma bucağı hissələrə və alt kalıba toxunmaması üçün ağlabatan şəkildə təyin edilə bilər.

Kəsilmiş səthi yoxlayın: Bobini kəsərkən, kəsilmiş kalıbın aşınması kəsici kənara yapışdırılmış çoxlu kiçik dəmir tozu çıxaracaq, buna görə də ştamplamadan əvvəl material sahəsindəki ikiqat kəsilmiş səthi yoxlamaq lazımdır. və ya ştamplama xəttini çəkin və vərəqi vaxtında təmizləyin.

Vərəq təmizləyici qurğunun yoxlanılması: İstehsalın möhürlənməsindən əvvəl, təmizləyici qurğunu eyni zamanda yoxlamaq və kəsmək lazımdır ki, təbəqəni daha effektiv şəkildə təmizləyə bilsin, bu da çox zəruridir və həmçinin keyfiyyətinə diqqət yetirin. roller boşluğu və təmizləyici yağ.Təfərrüatlı üsul Polad lövhəyə qırmızı boya çəkmək və sonra onu təmizləyib quraşdırmaqdır.Hazırda qırmızı boyanın çıxarılmasının səbəbini yoxlayın.Çıxarma dərəcəsi standarta uyğun deyilsə, yoxlanılmalı və təmir edilməlidir.Təmizləmə və quraşdırma.Təmizləmə yağı çatışmırsa, onu vaxtında azaltmaq lazımdır.


Göndərmə vaxtı: 17 avqust 2022-ci il